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树脂自硬砂使用中的常见问题

时间:2018-10-25 14:50:29   tags: 树脂自硬砂 

树脂自硬砂铸造工艺和其它工艺一样,有自身的规律,如果在原材料选用、工艺设计、制型(芯)操作,生产管理等方面控制不当,将会出现一系列铸造缺陷,降低铸件质量。本文将对呋喃树脂自硬砂使用过程中若干问题进行分析。

一、气孔的产生及防止措施

金属凝固过程中,陷入金属液中的气泡在铸件中形成孔洞,称之为气孔。通过观察孔洞的形状、孔壁特征、表面形貌及产生部位等特征可区别于缩孔、缩松、砂眼、渣孔等铸造缺陷。

防止气孔产生的主要措施如下:

选择合适的树脂种类,适当减少树脂加入量树脂或固化剂加入量过多,树脂含氮量过高,都要引起发气量增加,因此,要防止气孔产生应选用低氮树脂,尽量降低树脂和固化剂的加入量。提高再生砂的质量,降低其灼烧减量和微粉含量若旧砂再生不良,使旧砂的灼烧减量失控,微粉尘含量过高,会造成型(芯)砂发气量增大,透气性降低,出现这种现象时应适当加大新砂比例,同时改进旧砂再生设备,使再生砂达到要求指标。

二、严格控制涂料的涂刷时间和烘干工艺

树脂自硬砂砂型、砂芯硬化不良,涂刷涂料或烘干不当,涂料质量不好或干燥不充分,均使砂型(芯)中残留水分过多,发气量增大。改进铸造工艺设计,合理设置砂型(芯)中的排气通道,改进铸造工艺设计,适当提高压头,使砂芯排气通畅;砂型合理设置排气孔,合型时应将砂芯出气道与砂型气眼连通并引出,防止出气道被砂堵塞或浇注时铁液进入芯头出气道;控制浇注速度,避免浇注过慢,使浇注系统金属液充满。

树脂自硬砂使用中的常见问题

三、调整原砂粒度

机械粘砂是金属液在压力作用下渗入铸型型壁砂孔隙中产生金属和砂粒互相掺和、互相粘结的现象。粘砂是金属液与铸型间发生界而反应的结果,金属液注入铸型以后,在界面上,金属液、铸型材料和型内气体之间要发生一系列物理化学反应,粘砂就是这许多反应的综合结果。涂料的作用是隔离铸型(芯)和金属液,所以涂料层要有一定的厚度和一定的渗入深度。在受热严重的部位,可采用双层涂料。底层涂料主要保证涂料有一定的渗透深度,而表层涂料要保证一定的厚度;改善涂料配方,提高涂料性能。

四、粘模的产生及防止措施

树脂自硬砂合理控制固化时间

生产中会遇到固化太快,砂型、砂芯变脆,强度降低和固化太慢,砂型砂芯硬化不良导致生产效率低以及砂型、砂芯质量太差两种极端现象。

(1)防止固化太快的措施

固化太快一般多出现在夏季。防止固化太快的主要措施有:控制砂温,特别在夏季,环境温度又高,应采取措施,尽量使砂温降到35℃以下降低固化剂的加入量,或更换酸度较小的固化剂严防靠增加固化剂的量来加快固化速度,达到提高生产效率的错误做法

(2)防止固化太慢的措施

固化太慢,冬季出现的较多,或原砂含水量过高,或含泥量及微粉含量过高,另外常出现在一些刚开始采用树脂自硬砂工艺的企业和产量较少的情况下。防止固化太慢的主要措施有:提高砂温至10℃以上在冬季,可适当提高车间内的环境温度,每班开始时,可对模具进行适当预热调整固化剂加入量,在冬季可适当增加固化剂用量并选用酸度较大的固化剂选用优质原砂,建议采用擦洗砂,指标应达到3.2规定的要求。


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